“这里一年前还是红砖房，里面放着的是几十年前的老设备，现在白墙里运转着的是两条国内领先水平的全自动化高铬球热处理生产线。”说起江铜集团德兴铜矿铸造公司新上马的两条高铬钢球热处理生产线，该公司 生产设备室副主任张银的脸上难掩自豪的笑容。
　　2023年，伴随着江铜高质量发展“三年再提升行动”的号角，铸造公司加快转型升级步伐，培育发展新质生产力。
　　彼时，德铜大山选矿厂矿石难磨性质日益突出，球磨机磨耗不断攀升，高铬球全面替换低铬球的需求迫在眉睫。然而，铸造公司高铬球产量受热处理设备产能限制，无法满足生产需求。
　　经过多个月的研究，辗转 浙江、安徽、 江苏多地考察后，张银和他的项目团队交出了一份8页纸的“高铬钢球热处理生产线升级”项目建议书。
　　“我们走了很多地方，看了很多工厂，全自动化的热处理生产线目前市面上还没有。”张银说他们要做的是国内首创。
　　从无到有，谈何容易。选型、布局、采购、施工、安装、调试、运行……每一个环节都是“摸着石头过河”，光是设计图纸就画了十几稿，每一次都是全部推翻，从头再来。
　　不论是工作日还是节假日，项目建设马不停蹄。
　　布局设计越到后程越艰难，生产线后端的自动球仓存储系统是整条生产线布局的最大瓶颈。受旧厂房高度限制，行车和运球皮带安装高度不够，加高厂房又会给旧墙承重带来安全隐患。“难道只能重建厂房吗？这成本可不是笔小数目。”项目团队一时间没了办法。
　　“不能加高，那就下挖！”在反复翻阅图纸后，项目团队做了一个大胆的决定——将厂房地面整体下挖两米，并将传统的皮带斜坡式运球改为直梯式垂直运球。这样一来，球仓设计不但有了可行性，而且比原设计方案多出了4个仓位的存储空间，储球量增加了120吨。
　　随着自动球仓存储系统的落地，两条全自动高铬球热处理生产线顺利投产，实现高铬钢球年产量1.6万吨，不仅保障了德铜大山选矿厂全面实现钢球替换升级，而且大大降低了铸造公司铸球厂的人力、耗材成本。
　　今年，铸造公司又提出了新目标——铸球厂智能化改造。智能系统将通过全自动化、动态监控等方式建立现代化的生产管理调度运行机制，保证生产作业实时监测，实现运营管理的精益化，帮助产品质量再提升。
　　对于这个目标，张银和他的项目团队同样信心满满、干劲十足！